Después de seis años de la emergencia que golpeó a Puerto Valdivia y puso en vilo al resto de pueblos aguas abajo en el Bajo Cauca, Hidroituango logró sellar para siempre su túnel de desviación derecho, uno de los hitos más importantes desde que comenzó su contingencia en 2018.
En una proeza de ingeniería que involucró los esfuerzos de académicos en Estados Unidos, ingenieros del proyecto y obreros, EPM informó ayer que logró concluir la construcción de un tapón de concreto de 33 metros de espesor.
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“Es un logro que no hubiera sido posible sin el compromiso y la dedicación de cada una de las personas que estuvo allí, en primera línea, desde el primer día”, destacó el alcalde Federico Gutiérrez.
La historia de este túnel es la misma del comienzo de la emergencia. El 28 de abril de 2018, la Galería Auxiliar de Desviación (GAD) se desplomó e impidió que el agua fluyera a través de este túnel. Sin otra salida habilitada, el agua se represó con velocidad y puso en riesgo el muro de la presa y a miles de personas aguas abajo. A medida que el agua empezó a acumularse, su presión ocasionó el destaponamiento temporal del túnel de desviación derecho, el 12 de mayo de 2018, lo que generó que el caudal del río Cauca se triplicara y se llevara todo a su paso dejando 600 damnificados.
“Ingeniería de braille”
Entre esos héroes silenciosos que estuvieron al frente el tapón de este túnel estuvo Daniel Jurado, un ingeniero que ha trabajado en el proyecto por más de una década. Para Daniel y su equipo, las jornadas eran largas y agotadoras porque cada paso era decisivo. “Teníamos que tapar un túnel al que no podíamos entrar, literalmente trabajábamos a ciegas, yo digo que hicimos ingeniería de braille”, comentó, mientras recordó las maniobras que lideró para el taponamiento.
Una de las soluciones más ingeniosas fue el uso de esferas de nylon de distintos tamaños, que se lanzaban con la esperanza de que, al caer en los lugares correctos, ayudaran a detener el flujo del agua.
El material fue pensado para que “fluyera con el agua” y cumpliera dos condiciones: que no se quedara en el fondo por pesado, pero tampoco fuera tan liviano para flotar. “Éramos 20 personas trabajando, metiendo esas esferas de 70 centímetros de diámetro en bolsas que, luego, con mucho cuidado, izábamos como banderas y lanzábamos al agua”, contó Daniel. Las esferas más grandes, de 70 cm, se lanzaban de a dos, mientras que las más pequeñas, de 10 cm, se tiraban por cientos.
“El truco era encontrar el balance perfecto: si eran muy pesadas, se quedaban en el fondo; si eran muy livianas, flotaban sin hacer su trabajo”, explicó.
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El proceso no fue fácil. Uno de los momentos más críticos ocurrió cuando una guaya que sostenía un obturador se rompió, dejando caer una pieza esencial dentro del túnel inundado. “Tuvimos que improvisar, bajamos el gancho, lo intentamos pescar y, por suerte, lo logramos a tiempo”, relató Daniel, quien todavía se emociona al recordar ese episodio. “Era una carrera contra el tiempo. El agua estaba subiendo, teníamos el agua al cuello y sabíamos que cualquier error podía costarnos caro”.
Incluso, luego el soldador tuvo un papel clave porque debía poner la tapa para cerrar este hueco. Además de la complejidad técnica, el equipo enfrentaba condiciones extremas en el túnel. La falta de ventilación adecuada y las altas temperaturas hacían que cada jornada fuera un reto físico y mental. Los trabajadores, divididos en turnos de 12 horas, se mantenían alerta las 24 horas del día, supervisando los piezómetros que medían la presión del agua y el efecto de las esferas y los plásticos en el flujo del agua.
A pesar de los contratiempos, el equipo perseveró. Después de dos fases de lanzamientos de esferas, terminaron de poner unas 104.000 hasta marzo pasado, cuando arrancó la última etapa del taponamiento, esta vez utilizando 100 toneladas de plásticos reciclados, que fueron mezclados con agua y empujados a través de tuberías hasta el túnel. Este material, seleccionado tras realizar pruebas en la Universidad Nacional, ayudó a crear un sellado temporal que permitió desviar el agua mientras se preparaba el taponamiento final.
En abril comenzó el vaciado que formaría el tapón definitivo: 9.000 metros cúbicos de concreto puro, vertidos en un proceso que se extendió hasta septiembre. El resultado es un tapón masivo que no solo detiene el flujo de agua, sino que también marca el fin de una de las fases más difíciles del proyecto Hidroituango.
“Este es un hito no solo para EPM, sino para todo el país. Hemos superado uno de los desafíos más grandes de la ingeniería moderna en Colombia, y lo hemos hecho gracias al esfuerzo y la dedicación de cada uno de nuestros trabajadores”, afirmó John Maya Salazar, gerente general de EPM. Para Maya, este es solo el comienzo de lo que será una nueva era para Hidroituango, que actualmente opera al 50% de su capacidad, entregando 1.200 megavatios de energía, lo que equivale al 7% del consumo nacional. Ahora el camino está despejado.
