El sol caía y José Harvey Cortés estaba caminando por las calles de Cartago, Valle. Acababa de salir de la empresa en la que llevaba 16 años transformando la piel animal en cuero. Recuerda que se detuvo frente a una vitrina en la que vendían productos Cueros Vélez, se quedó mirando un cinturón y pensó: “seguro ese cuero lo hice yo”.
“Yo miraba la tienda por fuera y los productos de Cueros Vélez y me preguntaba cuándo podría conocerla. ¡Lo que son las cosas de Dios! Cuando la empresa en Cartago quebró un amigo que estaba en Medellín me contó que en Vélez estaban interesados en empezar el proceso de la planta, así que mandé la hoja de vida”, narra José Harvey Cortés.
En Cartago, al igual que en la planta de Amagá de Cueros Vélez, manipulaba la prensa, una máquina que se encarga de darle diferentes texturas al cuero dependiendo de la necesidad de los clientes: un cuero liso, uno con acabado mate o poroso, o con un grabado especial. La prensa, más grande que él, se asemeja a una plancha y emana calor.
Empezó a trabajar con el cuero cuando cumplió 18 años, luego de ser DJ en una discoteca desde los 14. Allí, además de poner música, se encargaba de surtir los refrigeradores y fue esta labor la que propició un accidente que acabó con la visión de su ojo derecho. “Quería cambiar de trabajo porque en la discoteca era muy pesado por varias razones. Un amigo me dijo que estaban necesitando personal para trabajar con cuero, comencé y me gustó. Luego empecé a cogerle amor al material”, explica Cortés.
La llegada a Medellín
A Cueros Vélez llegó el 4 de mayo de 2010 y cuenta que desde el primer día se ha sentido como en una familia. “Valoro mucho el modo en el que me acogieron y me hicieron sentir a pesar de que tengo una pequeña discapacidad. Aquí puede trabajar cualquier persona y no te van a juzgar ni por tu orientación sexual, ni tu color de piel, ni por tener una discapacidad”, sostiene Cortés.
Cuando empezó aún no existía la planta de Amagá y Cueros Vélez estaba transitando un momento importante: dejar de comprar el material a otros proveedores para transformarlo ellos mismos. Necesitaban personas que tuvieran experiencia; por eso, los años que José Harvey había trabajado como prensista le permitieron llegar sin dificultad a esta nueva etapa de la compañía.
En el 2016, la planta de Amagá abrió sus puertas y él pasó de vivir en Medellín a radicarse en este municipio ubicado a 36 km. Es uno de los cerca de 240 operarios que trabajan en la planta y no viajan desde la capital antioqueña como sí lo hacen, diariamente, otros 60.
Su jornada no tiene un horario fijo, sino que rota entre mañana, tarde y noche. Cuando tiene el turno de la mañana, sale de su casa a las 5:10 a. m. y camina cerca de quince minutos para empezar labores a las 6:00 a. m. Desayuna a las 9:20 a. m. y luego trabaja hasta las 2:15 p. m. Los días que no está en la planta, disfruta de caminar por las veredas de Amagá para “respirar un aire distinto”.
Sus funciones
En su estación de trabajo, si mira hacia los lados, José Harvey ve una camilla sobre la que cae una hoja de cuero tras otra. Estas forman una torre de diferentes tonalidades en las que prevalece la paleta del café. El escenario donde desempeña su labor no es silencioso, sino que predominan muchos sonidos. Por eso, en la dotación que recibe cada cuatro meses siempre hay protectores auditivos.
Al utilizar la prensa, uno de los principales cuidados es evitar una quemadura, por lo que usa mangas que protegen su antebrazo y guantes que le ayudan a manipular el cuero cuando ya ha adquirido una alta temperatura. Viste una camiseta tipo polo que tiene el logo de la compañía, un jean azul oscuro y zapatos con puntera de seguridad.
La prensa tiene placas removibles que se mueven a necesidad. Algunos días se cambian dos o tres veces, pero las más comunes son la semi mate, la mate y la brillante. Para hacer el cambio de esta placa, que pesa más o menos 120 kilos, se requieren tres personas. Luego, la hoja de cuero ingresa a la máquina, José Harvey presiona un pedal y esta se cierra para darle el acabado que requiere cada producto.
Ahora, con 52 años, ha acumulado la experiencia que le permite conocer el material y entender qué hacer para lograr determinado resultado. Por ejemplo, cuánto tiempo, calor y presión debe tener la máquina para que un cuero quede brillante o con un grabado de ciertas condiciones.
“Con el cuero no es como una fórmula, que digan ‘esto se hace así y siempre va a salir así’, no. Sino que es un proceso muy bonito porque usted hace un cuero de una manera y si va a hacer otro lote de la misma línea, él va a pedir unas condiciones distintas. Ver cómo entra el material y luego cómo sale la hoja empacada es lo que más me apasiona”, cuenta.
*Contenido en colaboración con Vélez.
